Introducción al Método Kanban = Producción eficiente


En la actualidad, la necesidad de producir en forma eficiente, es decir, sin retrasos en la entrega del producto al cliente, manteniendo la calidad y a bajo costo, es un factor importante para las empresas que desean ser competitivas en un mercado como el actual, que exige respuesta pronta a sus requerimientos de compra. Por lo tanto la implementación de sistemas de producción eficientes es algo primordial que deben implementar las empresas industriales de manufactura.
Debemos aclarar que el implantar un método como el Kanban implica la implementación previa de otros métodos de gestión tales como: Método 5S, Técnica SMED, Distribución en Planta, Trabajo en Equipo, y finalmente el método Kaizén.
Es necesario también implementar una capacitación sobre estos temas y agregar herramientas para la solución de problemas, tales como “las 7 pérdidas en producción”, o “nivelación de la producción”.
El método Kanban permite sincronizar las etapas de cada proceso en secuencia del proceso de fabricación logrando:
  • Disminuir o eliminar los stock intermedios (entre procesos).
  • Cumplir los tiempos de entrega demandados por el cliente.
  • Mejorar la calidad del producto por una mejor detección de los defectos del mismo.
  • Evitar el manejo excesivo de materiales.
  • Facilitar el control de la producción.
  • Obtener un sistema de producción flexible según la demanda.
Esta forma de administrar la producción es muy distinta a los sistemas tradicionales que centraban la atención en el proceso de fabricación mismo, sin tener en cuenta las necesidades y tiempos del mercado, en la creencia de que lo eficiente era que las máquinas estuvieran ocupadas produciendo el mayor tiempo posible, ignorando el costo de acumulación de stocks inmovilizados.
En japonés Kanban significa tarjeta y el siguiente es un modelo de la misma.



Las condiciones preliminares para poder implementar la producción por Kanban son:
  1. Implementar métodos para disminuir los tiempos de preparación de máquina.
  2. Que el último proceso de ensamblaje debe tener su producción nivelada.
  3. Que haya estabilidad en la operación de máquina y equipamiento.
Son tres los objetivos del uso de KANBAN:

(1) Limitación de la cantidad de materiales entre procesos. Kanban prohíbe al proceso anterior comenzar la producción a su voluntad. Este puede producir solamente en el caso que reciba una instrucción por Kanban. De esta manera, se puede mantener una cantidad fija de materiales entre procesos. Además, disminuyendo la cantidad de Kanban se puede dar motivación para acortar el periodo de producción y disminuir la cantidad de stocks.
(2) Orden de producción
Los Kanban sirven como orden de producción que son preparados por la necesidad de los procesos posteriores automáticamente. El Control de producción se hace más fácil y sencillo.
(3) Tarjeta de indicación clara
Es una necesidad absoluta que los Kanban acompañen siempre a los contenedores de materiales.
Sirven como una indicación clara de los contenidos. Sobre los Kanban está escrito el nombre, código y cantidad de materiales, y además se hace constar de donde a donde van a transportarse.
Es aconsejable que no se escriban detalles demás para poder servir a este objetivo eficientemente.

Como puede funcionar en una PyME:


En el ensamble de producto terminado se necesita un producto semielaborado C.
Detecta nivel mínimo de C.
Automáticamente se toma una tarjeta Kanban C del tarjetero.
Se lo coloca en el buzón Kanban y de esta manera comienza la fabricación en el sector.
Solo se fabrica lo indicado en la tarjeta.
La tarjeta acompaña al material durante todo el proceso y después vuelve al tarjetero cuando finaliza la fabricación.
 
Condiciones y compromisos en el uso del KANBAN.
El proceso posterior va al proceso anterior para traer los materiales necesarios.
Se debe llevar solo la cantidad escrita en el Kanban.
(2) Con la presentación de los Kanban el proceso anterior debe comenzar la producción lo antes posible en la cantidad escrita sobre el Kanban.
Cuando la cantidad de Kanban llega al número mínimo de un lote, el proceso anterior tiene que comenzar la producción pronto para que no falten los materiales en el proceso posterior (ensamblaje).
Se debe empezar la producción según el orden de llegada de los Kanban.
(3) Mejorar el proceso anterior para que no envíe productos fallados a los procesos posteriores.
Establecer un sistema de inspección durante el proceso de fabricación de todas las partes.
Mejorar el método de cambios de productos para prevenir la generación de productos fallados al comienzo de la nueva producción.
En caso de aparición de productos fallados, buscar la causa primaria del defecto, y tomar medidas para prevenir la recurrencia de la misma falla.
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